Рейтинг@Mail.ru

Produkowanie

Polietylen o wysokiej gęstości i niskim ciśnieniu, poliamid najważniejszych firm europejskich jest surowcem dla produkowania kanister. Kharkov Himprom Ltd. produkuje kanistry za pomocą metody ekstruzyjno-wywiewnego formowania przy użyciu sprzętu i technologii niemieckiej kompanii Uniloy Milacron, która jest uznanym liderem światowym w sferze produkowania sprzętu dla produkowania tary polimerowej. Środki korkujące, różne wyroby zestawowe są produkowane w sposób odlewu o wysokim ciśnieniu przy użyciu sprzętu niemieckiej kompanii Krauss-Maffei.

Nasze przedsiębiorstwo jest jedyne w WPN, produkujące wielowarstwowe kanistry COEX, które są produkowane za pomocą coekstruzyjnej technologii. Mocna warstwa wewnętrzna tych kanister jest produkowana z poliamidu, co umożliwia otrzymanie tary z polepszonymi barierowymi, mocnymi, eksploatacyjnymi charakterystykami.

Możliwości produkcyjne naszej kompanii i wysoka fachowość specjalistów umożliwiają produkować produkcję szerokiego asortymentu i różnego przeznaczenia, która może zadowolnić zapotrebowania nawet samych wymagających klientów. Wszystkie wyroby są produkowane zgodnie z ТU U25.2-33120146-001:2005, certyfikowana odpowiednio do ukraińskiego i rosyjskiego ustawodawstwami i posiada:

  • Certyfikat, który świadczy o tym, że produkcja odpowiada standardowi międzybarodowemu ISO 9001:2008;
  • Certyfikat międzynarodowy świadczący o tym, że produkcja odpowiada wymaganiom ONZ dotyczącym transportowania niebezpiecznych ładunków;
  • Sanitaryjno-higijeniczny certyfikat dla opakowania produktów żywnościowych.

Dla produkowania pustych i pełnych wyrobów z termoplastów 0 kanister, beczek, zabawek, butelek, pojemników i t.p. – największe rozprzestrzenienie ma metoda wywiewnego formowania. Sposób produkowania wyrobów ma dwa etapy: najpierw się otrzymuje rurowy wzorzec w temperaturze niższej, niż temperatura topienia, którż potem napełniają gęstym powietrzem.

W odróżnieniu od większości metod otrzymania wyrobów plastmasowych, gdzie odbywa się formowanie ze stopu, na podstawie tej technologii jest stosowanie nie tylko plastycznej, ale i przeważnie bardzo elastycznej deformacjik ,która jest wyłącznie w polimerach i jest wynikiem przejścia zwiniętych w kłębek albo zebranych w paczki makromolekuł do otrzymania pod wpływem sił mechanicznych formy podłużnej.

Roztopiony i homogenizowany w ekstruderze materiał wychodzi z głowicy do dołu w postaci rurowego półfabrykatu, który trafia do otwartego w tym momencie kształtownika. Następnie, jak długość półfabrykatu osiągnie niezbędne rozmiary, półformy zostaną zamknięte, zaciskając za pomocą swoich płyt dolną i górną krawędzi półfabrykatu.W tej sytuacji odbywa się połączenie dolnego końca półfabrykatu i ukształtowanie się otworu na jego końcu górnym. Po połączeniu formy, wlewano za pomocą dornu albo sutku dodawano sprężone powietrze, w wyniku czego miękki materiał mufy nabywa konfigurację wewnętrznej jamy kształtownika. W wyniku kontaktu z zimnymi ściankami kształtownika polimer robi się twardy; następnie kształtownik otwiera się, gotowy wyrób wyciągano i skierowywano na ostateczną obróbkę (usunięcie przypływów, usunięcie grat i t.p.) Produkowanie pustych wyrobów odbywa się za pomocą specjalnych agregatów, wyposażonych w (pomimo ekstrudera) mechanizmy przemieszczenia, rozłączenia i połaczenia kształtowników z hydraulicznym albo pneumatycznym napędem. Z powodu tego, że proces dzieli się na dwa nierówne pod względem czasu etapy: krótki etap otrzymania półfabrykatu i długi – formowanie i chłodzenie wyrobu, to dla podwyższenia liczby produkcji większość agregatów wykonywano albo wielopozycyjnymi z kilkoma kształtownikami, albo, szczególnie przy produkowaniu wyrobów o niedużej objętości, - dodawano dwóch- i więcej kanalną kształtującą głowicą. Nieraz z kilkoma munsztukami na każdym z kanałów. W pierwszym przypadku procesy otrzymania półfabrykatu i ukształtowania wyrobu są rozłączne i odbywają się w jeden sposób, ale w różnych pozycjach agregatu; w drugim – materiał z ekstruderu nadchodzi periodycznie do jednego albo do grupy połączonych równolegle mundsztuków, przez które półfabrykaty trafiają do kształtownika. Podczas kształtowania i chłodzenia gotowych wyrobów w tej formie do pozostałych nadchodzą półfabrykaty, uruchamia się proces kształtowania i t.d. W związku z tym specjalny kran, połaczony z napędem półkształtowników, podaje strumień roztopu kolejno do każdego z kanałów, prowadzących do kształtującej głowicy. Dla normalnej pracy agregatu prędkość wyciągania wszystkich półfabrykatów ma być jednakową, ponieważ połączenie wszystkich form odbywa się równocześnie.

  • Więc proces technologiczny otrzymania wyrobów za pomocą metody ekstruzyjno-wywiewnego formowania ma następujące operacje:
  • homogenizacja roztopu i wyciąganie półfabrykatu mufy;
  • puchnięcie półfabrykatu w kształtowniku i formowanie wyrobu;
  • chłodzenie wyrobu i usunięcie go z formy;
  • ostateczna obróbka gotowych wyrobów.

Przy dokonaniu poprawnego wyboru konstrukcji ekstruzyjnego agregatu on zabezpiecza niezbędną jakość roztopu polimeru (temperatura, homogenizacja). Stosowanie zasilacza ma tylko sprzyjać bardziej wysokiej prędkości formowania półfabrykatu o dużej masie.

Jak i w innych popularnych metodach produkowania wyrobów z plastmasy w ekstruzyjno-wywiewnym kształtowaniu są także technologie produkowania za jeden cykl wyrobów, składających się nie z jednego, a od razu z kilku polimernych materiałów.Takie technologie nazywają się coekstruzyjne i one są przeznaczone zabezpieczać otrzymywanie wielowarstwowych wywiewnych pojemników.

Zasada wywiewnej coekstruzji polega na tym, że dla przetwarzania każdego z materiałów, z których składają się ścianki wyrobu jest przewidziany oddzielny ekstruder. Każdy z ekstruderów przekazuje homogenizowany roztop do specjalnego pomieszczenia na wielowarstwowej głowicy ekstruzyjnej. W głowicy ekstruzyjnej (która jest najbardziej pod względem technologicznym skomplikowaną częścią coekstruzyjno-wywiewnego sprzętu) strumień każdego z materiałów nadchodzi do kształtownika mufy, więc następnie łączy się z innymi warstwami. W wyniku otrzymujemy z głowicy gotowy wielowarstwowy rurowy półfabrykat o elastycznym stanie, nadająca się do łączenia i wywiewania.